කාර්මික කපාට නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය

විශාල රූපය බලන්න
කාර්මික කපාට සෑදෙන්නේ කෙසේදැයි ඔබ කවදා හෝ කල්පනා කර තිබේද?කපාට නොමැතිව නල පද්ධතිය සම්පූර්ණ නොවේ.නල මාර්ග ක්‍රියාවලියක ආරක්ෂාව සහ සේවා ආයු කාලය ප්‍රධාන වශයෙන් සැලකිලිමත් වන බැවින්, කපාට නිෂ්පාදකයින්ට උසස් තත්ත්වයේ කපාට ලබා දීම ඉතා වැදගත් වේ.

ඉහළ ක්‍රියාකාරී කපාට පිටුපස ඇති රහස කුමක්ද?ඔවුන් කාර්ය සාධනය වඩා හොඳ කරන්නේ කුමක් ද?එය ද්රව්යද?ක්රමාංකන යන්ත්ර එතරම් වැදගත්ද?සත්යය නම්, මේ සියල්ල වැදගත් ය.කාර්මික කපාටයේ මිනිත්තු විස්තර පවා තේරුම් ගැනීමට පෙර, කපාට සාදන ආකාරය ගැන වැඩි විස්තර දැනගත යුතුය.

මෙම ලිපිය ආරම්භයේ සිට අවසානය දක්වා කාර්මික කපාට නිෂ්පාදනය ගැන සාකච්ඡා කරනු ඇත.මෙය පාඨකයන්ට කපාට නිෂ්පාදනය සහ සැකසීම පිළිබඳ තොරතුරු සපයනු ඇත.

1. ඇණවුම සහ නිර්මාණය

පළමුව, පාරිභෝගිකයෙකු විසින් ඇණවුම් කළ යුතුය, එය අභිරුචි කළ කපාටයක් හෝ දැනටමත් පවතින කපාට සැලසුම් ලැයිස්තුවේ ඇති යමක් වේ.අභිරුචිකරණය කළ එකක් නම්, සමාගම පාරිභෝගිකයාට මෝස්තරයක් පෙන්වයි.දෙවැන්නා විසින් අනුමත කළ පසු, විකුණුම් නියෝජිතයා ඇණවුමක් කරයි.පාරිභෝගිකයා සමාගමට පූර්ව නිශ්චිත තැන්පතුවක් ද සපයයි.

2. ඉන්වෙන්ටරි

ඇණවුම් ලබා දීම සහ සැලසුම් කිරීම ආරම්භ වූ පසු, නිෂ්පාදන දෙපාර්තමේන්තුව කඳ, ස්පූල්, ශරීරය සහ බොනට් සඳහා අමුද්‍රව්‍ය සොයනු ඇත.ප්‍රමාණවත් ද්‍රව්‍ය නොමැති නම්, නිෂ්පාදන දෙපාර්තමේන්තුව මෙම ද්‍රව්‍ය සැපයුම්කරුවන්ගෙන් ලබා ගනී.

3. පිරික්සුම් ලැයිස්තුව සම්පූර්ණ කිරීම

සියලුම ද්‍රව්‍ය පවතින විට, නිෂ්පාදන කණ්ඩායම සියල්ල සම්පූර්ණ බව සහතික කිරීම සඳහා නැවත ලැයිස්තුවට යයි.නිර්මාණයේ අවසන් කෙටුම්පතට අනුමැතිය ලැබෙන්නේද මේ අවස්ථාවේදීය.මීට අමතරව, තත්ත්ව සහතික කණ්ඩායම ද්රව්ය හොඳින් පරීක්ෂා කරයි.මෙය අමුද්‍රව්‍ය හොඳම තත්ත්වයේ බව සහතික කිරීම සඳහා ය.

4. නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය

කාර්මික කපාට නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට අදාළ ක්‍රියාකාරකම් වලින් බහුතරයක් මෙයට ඇතුළත් වේ.එක් එක් ප්රධාන සංරචක තනි තනිව සාදා ඇත.බොහෝ විට, අමතර කොටස්වල සියලුම නම් සහ එක් එක් සඳහා භාවිතා කළ යුතු ද්‍රව්‍ය ඇතුළත් පිරික්සුම් ලැයිස්තුවක් තිබේ.

මෙහෙයුම ආරම්භයේ සිට අවසන් කරන දිනය දක්වා සැබෑ නිෂ්පාදනය සඳහා කණ්ඩායම් නායකයා කාලරාමුවක් සපයන්නේ මෙම අවස්ථාවේදීය.එසේම, නායකයා බොහෝ විට සවිස්තරාත්මක මෙහෙයුම් සැලැස්මක් සකස් කරයි.

කපාට නිපදවන ආකාරය පිළිබඳ පොදු ක්රම දෙක පහත සාකච්ඡා කෙරේ.

#1: වාත්තු ක්‍රමය

පහත රූප සටහන දෙස බැලීමෙන් වාත්තු ක්‍රමය සාරාංශ කළ හැකිය.මෙය සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය නොවන බව සලකන්න.

● ශරීරය
මූලික පෙර හැඩැති ද්රව්ය පිරිසිදු කර ඇත.පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු හැරවුම් ක්රියාවලියක් සිදු කරනු ලැබේ.හැරවීම යනු පට්ටලයක් හෝ හැරවුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් කැපීමෙන් අතිරික්ත ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමේ ක්‍රමයයි.එය පෙර-හැඩැති ශරීරය සවිකිරීමකට සහ හැරවුම් යන්ත්රයට සම්බන්ධ කිරීම ඇතුළත් වේ.මෙම යන්ත්‍රය අධික වේගයෙන් භ්‍රමණය වේ.එය භ්රමණය වන අතර, තනි-ලක්ෂ්ය කටර් ශරීරය අපේක්ෂිත හා නිශ්චිත හැඩයට කපා දමයි.ඒ හැරුණු විට, හැරීමෙන් වෙනත් අය අතර කට්ට, සිදුරු නිර්මාණය කළ හැකිය.

ඊළඟ පියවර වන්නේ ශරීරයේ විවිධ කොටස් වලට සාමාන්යයෙන් තඹ ලෝහයක් එකතු කිරීමයි.තඹ ආලේපනය ශරීරයේ සම්පූර්ණ හා නිසි මුද්රා තැබීම සහතික කරයි.

ඊළඟ පියවර වන්නේ ශරීරය ඔප දැමීමයි.ඉන්පසුව, කාර්මික ශිල්පීන් විසින් ඇතැම් කපාට කොටස් වෙනත් සංරචක හෝ පයිප්පවලට ඇමිණීමට ඉඩ සලසන නූල් නිර්මාණය කරයි.කපාට සඳහා සිදුරු අවශ්‍ය වන බැවින් සිදුරු කිරීමද සිදු වන්නේ මෙයින් පසුවය.අවශ්‍යතාවය අනුව එක් එක් කපාට විවිධ සිදුරු ප්‍රමාණයන් ඇති බව සලකන්න.රෙගුලාසි සහ ප්‍රමිතීන් ක්‍රියාත්මක වන්නේ මෙහිදීය.

පසුව කාර්මික ශිල්පීන් ටෙෆ්ලෝන් හෝ වෙනත් ඉලාස්ටෝමර් සමඟ කපාට තීන්ත ආලේප කරයි.පින්තාරු කිරීමෙන් පසු, පිළිස්සීම සිදු වේ.ෙබ්කිං හරහා ටෙෆ්ලෝන් ශරීරය සමඟ බැඳී ඇත.

● ආසනය
ආසනය ශරීරයට සමාන ක්‍රියාවලියකට භාජනය වේ.ආසනය ශරීරය තුළ ඇති බැවින් සහ එහි කපාට ක්‍රියාකාරිත්වයේ කොටසක් ලෙස - වඩා හොඳ මුද්‍රා තැබීම සඳහා - එය එහි ඇමිණීමට පරිපූර්ණව ගැලපීම අවශ්‍ය වේ.සිරුරේ ටෙෆ්ලෝන් පමණක් ඇති අතර, තද යෝග්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා අමතර රබර් ඔතා ඇති ආසනය.

● කඳ
කඳේ දී මෙන්, එය බොහෝ නිෂ්පාදනයක් අවශ්ය නොවේ.ඒ වෙනුවට, මේවා නිවැරදි මානයන් තුළ කැපීම වැදගත් වේ.

#2: ව්‍යාජ ක්‍රමය

ව්‍යාජ ක්‍රමය පහත ක්‍රියාවලියේදී සාරාංශගත කළ හැක.ඒ හා සමානව, පහත ක්‍රියාවලිය ව්‍යාජ ක්‍රමය කුමක්දැයි ඉස්මතු කරයි.

● කැපීම සහ වංචා කිරීම
ද්රව්ය තෝරාගැනීමෙන් පසුව, ඊළඟ ක්රියාවලිය අවශ්ය දිග සහ පළල කපා ඇත.මීලඟ පියවර වන්නේ එක් එක් කොටස යම් ප්‍රමාණයකට අර්ධ වශයෙන් රත් කිරීමෙන් ව්‍යාජ ලෙස සකස් කිරීමයි.

● කප්පාදු කිරීම
ඊළඟ පියවර වන්නේ කප්පාදු කිරීමයි.අතිරික්ත ද්රව්ය හෝ බර් ඉවත් කරනු ලබන්නේ මෙයයි.ඊළඟට, ශරීරය නිවැරදි කපාට හැඩයට හැඩගැසීමට දැල්වෙයි.

● වැලි පිපිරවීම
වැලි පිපිරවීම ඊළඟ පියවරයි.මෙම කපාටය සුමට හා පිරිසිදු කරයි.භාවිතා කරන වැලි ප්රමාණය පාරිභෝගික අවශ්යතා හෝ ප්රමිතීන් මත රඳා පවතී.දෝෂ සහිත ඒවා ඉවත් කිරීම සඳහා කපාට මුලින් වර්ග කර ඇත.

● යන්ත්රෝපකරණ
යන්ත්‍රකරණය තවදුරටත් පාරිභෝගිකයාගේ සැලසුම සහ අවශ්‍යතා මත පදනම්ව නූල්, සිදුරු සහ කැමති ප්‍රමාණයන් සහ හැඩතල තවදුරටත් වැඩි දියුණු කරයි.

● මතුපිට ප්රතිකාර
කපාටය ඇතැම් අම්ල භාවිතා කරමින් මතුපිට යම් ප්‍රතිකාරයක් සිදු කරයි.

5. එකලස් කිරීම

එකලස් කිරීම යනු කාර්මිකයන් විසින් සියලුම කපාට සංරචක එකිනෙක සම්බන්ධ කරන අදියරයි.බොහෝ විට, එකලස් කිරීම අතින් සිදු වේ.DIN හෝ API වැනි එය අනුගමනය කරන රෙගුලාසිවලට අනුව කාර්මික ශිල්පීන් කපාට නිෂ්පාදන අංක මෙන්ම තනතුරු ද පවරන්නේ මේ අවස්ථාවේදීය.

6. පීඩන පරීක්ෂණය

පීඩන පරීක්ෂණ අවධියේදී, කපාට කාන්දු වීම සඳහා සැබෑ පීඩන පරීක්ෂණයකට භාජනය විය යුතුය.සමහර අවස්ථාවලදී, 6-8 බාර් පීඩනය සහිත වාතය නිශ්චිත පැය ගණනක් සඳහා වසා දැමූ කපාටය පුරවයි.කපාට ප්‍රමාණය අනුව එය පැය 2 සිට දිනකට දක්වා විය හැක.

කාල රාමුවෙන් පසු කාන්දුවක් තිබේ නම්, කපාට අලුත්වැඩියා කිරීම සිදු වේ.එසේ නොමැති නම්, කපාටය ඊළඟ අදියර කරා ගමන් කරනු ඇත.

වෙනත් අවස්ථාවල දී, ජල පීඩනය හරහා කාන්දු වීම අනාවරණය වේ.ජල පරිමාව වැඩි වන විට කපාට කාන්දු නොවේ නම්, එය පරීක්ෂණය සමත් වේ.මෙයින් අදහස් කරන්නේ වෑල්ව වැඩි වන පීඩනයට ඔරොත්තු දිය හැකි බවයි.යම් කාන්දුවක් තිබේ නම්, කපාට නැවත ගබඩාවට පැමිණේ.මෙම කපාට කාණ්ඩයට තවත් පීඩන පරීක්ෂණ මාලාවක් සිදු කිරීමට පෙර කාර්මිකයන් කාන්දුවීම් සඳහා පරීක්ෂා කරනු ඇත.

7. පරීක්ෂා කිරීම සහ තත්ත්ව පාලනය

මෙම අවස්ථාවේදී, QA කාර්ය මණ්ඩලය කාන්දුවීම් සහ අනෙකුත් නිෂ්පාදන දෝෂ සඳහා කපාට හොඳින් පරීක්ෂා කරනු ඇත.

බෝල කපාටයක් නිපදවන ආකාරය බැලීමට මෙම වීඩියෝව බලන්න.

සාරාංශයකින්

කාර්මික කපාට නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය සංකීර්ණ උත්සාහයකි.එය කපාටයේ සරල නිර්මාණයක් පමණක් නොවේ.බොහෝ සාධක එහි කාර්යක්ෂමතාවයට දායක වේ: අමුද්රව්ය ප්රසම්පාදනය, යන්ත්රෝපකරණ, තාප පිරියම් කිරීම, වෙල්ඩින්, එකලස් කිරීම.නිෂ්පාදකයන් පාරිභෝගිකයා අතට පත් කිරීමට පෙර කපාට නිසි ලෙස ක්‍රියාත්මක වීම සහතික කිරීම සඳහා දැඩි පරීක්ෂණවලට භාජනය විය යුතුය.

කෙනෙකුට ඇසිය හැකිය, උසස් තත්ත්වයේ කපාටයක් සෑදෙන්නේ කුමක් ද?උසස් තත්ත්වයේ කපාට දැන ගැනීම සඳහා තීරණය කරන එක් සාධකයක් වන්නේ කාලය පරීක්ෂා කිරීමයි.දිගු සේවා කපාට යනු ඒවා හොඳ තත්ත්වයේ ය.

අනෙක් අතට, කපාට අභ්‍යන්තර කාන්දුවක් පෙන්නුම් කරන විට, භාවිතා කරන නිෂ්පාදන ක්‍රම අවශ්‍ය ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල නොවේ.සාමාන්‍යයෙන්, වඩා හොඳ කපාට වසර 5 ක් දක්වා පැවතිය හැකි අතර අඩු ගුණාත්මක ඒවා වසර 3 ක් දක්වා පැවතිය හැකිය.